Краткий обзор
Полиэтиленовый пакет давно стал привычной деталью повседневной жизни: мы получаем его в супермаркете, на заправке, в аптеке и на маркетплейсах. Он лёгкий, прочный, недорогой и способен выдерживать вес, который как будто несоразмерен его толщине. За этой внешней простотой стоит выстроенная технологическая цепочка, в которой важен каждый шаг — от выбора гранул до контроля качества готовой партии. Про самые распространённые гранулы (ПВД) можно подробнее узнать на сайте https://www.elitpack.ru/pakety-pvd.html
Для бизнеса понимание технологии производства — это возможность осознанно выбирать поставщика, считать себестоимость и управлять репутацией бренда. Для потребителя — шанс по‑новому взглянуть на обычный пакет, оценить его воздействие на окружающую среду и понять, почему часть производителей переходит на более экологичные решения. В этой статье по шагам разбирается современная технология выпуска полиэтиленовых пакетов: от подготовки сырья и экструзии плёнки до печати, сварки швов и упаковки перед отправкой клиентам.
Подготовка полимерного сырья и рецептуры для производства пакетов
Технология производства пакетов начинается с выбора правильного полимера. Для большинства изделий используют полиэтилен низкого давления (ПНД) и высокого давления (ПВД), иногда — их смеси. От марки гранул зависят прочность, эластичность, блеск, шуршание и прозрачность будущих пакетов: ПНД даёт более жёсткую и тонкую плёнку, ПВД — толстую, мягкую и эластичную.
Дальше технолог формирует рецептуру. В базовый полиэтилен добавляют красители, стабилизаторы от ультрафиолета, скользящие и антиблокирующие добавки, а также при необходимости — рециклат, то есть вторичный полиэтилен или биоразлагаемые добавки. Краситель отвечает за цвет и непрозрачность, стабилизаторы защищают материал от выгорания на солнце, а специальные присадки помогают пакетам легче раскрыватьcя и не слипаться в стопке. Доля вторичного сырья подбирается так, чтобы снизить себестоимость и нагрузку на природу, но не потерять в прочности и качестве сварки швов.
Компоненты дозируют на весовом оборудовании и тщательно перемешивают в смесителях, добиваясь полной однородности гранул. Любое отклонение от рецептуры отражается на плёнке: она может стать хрупкой, липкой, полосатой или плохо запечатываться на пакетоделательной машине. Поэтому этап подготовки сырья — зона повышенного контроля: здесь закладываются эксплуатационные свойства будущего пакета, его внешний вид и стабильность всей последующей экструзии.
Экструзия: превращение гранул в полиэтиленовый рукав плёнки
Когда рецептура готова, смесь гранул поступает в экструдер — «сердце» линии по производству пакетов. Гранулы засыпаются в бункер, откуда попадают в нагретый цилиндр со шнеком. По мере продвижения вдоль шнека полиэтилен плавится, перемешивается и превращается в однородную вязкую массу без пузырей и включений.
Расплавленный полимер выдавливается через кольцевую головку и выходит в виде тонкого рукава. Внутрь сразу подаётся воздух, который раздувает рукав в вертикальный «пузырь» нужного диаметра. Так задаются ширина будущей плёнки и её толщина: чем сильнее растяжение и скорость протяжки, тем тоньше материал.
Остывающий рукав проходит через систему направляющих и прижимных валков, где стабилизируется натяжение и выравнивается толщина. Затем «пузырь» сплющивается, превращаясь в плоский рукав, и наматывается в рулоны. От настроек экструдера на этом этапе зависят ключевые свойства будущего пакета: прочность, равномерность стенок, отсутствие полос и слабых мест в плёнке.
Охлаждение, стабилизация и контроль толщины выдуваемой плёнки
Сразу после выхода из экструзионной головки полиэтиленовый рукав ещё горячий и мягкий, поэтому его нужно быстро и равномерно охладить. Вокруг пузыря устанавливают одно или несколько воздушных колец, которые обдувают плёнку охлаждённым воздухом. От настроек этих колец зависят прозрачность, гладкость поверхности и отсутствие волн или «апельсиновой корки» на материале.
По мере подъёма пузырь проходит через систему калибраторов и валов, которые стабилизируют его диаметр и натяжение. Любые колебания давления воздуха внутри рукава или скорости протяжки сразу отражаются на толщине: появляются поперечные полосы, зоны с утонением или утолщением. Чтобы этого не допустить, на современных линиях используют автоматические системы контроля — толщиномеры считывают параметры по всей ширине полотна и передают сигнал на регулировку.
Полученные данные позволяют экструдеру «подправлять» процесс в режиме реального времени: изменять подачу расплава, давление воздуха или скорость тянущих валков. В итоге толщина плёнки укладывается в заданный допуск, а её механические свойства по всей ширине остаются одинаковыми. Это критично для производства пакетов: от равномерной плёнки зависят прочность швов, внешний вид печати и минимальный процент брака на следующих стадиях.
Резка и перемотка плёнки в рулоны для дальнейшей обработки
После охлаждения и стабилизации выдутая плёнка поступает на участок резки и перемотки. Здесь её приводят к формату, удобному для печати и последующего изготовления пакетов. В зависимости от задачи рукав могут оставлять двойным, разрезать вдоль на два полотна или полностью раскрывать, превращая в широкое полотно.
Плёнка проходит через систему ножей и направляющих валов, где задаётся точная ширина лент. Важно, чтобы рез был ровным, без бахромы и смещений, иначе при печати и сварке появятся перекосы. Одновременно материал перематывается на новые втулки: формируются аккуратные рулоны с нужной длиной, плотной и ровной намоткой без складок и смещений витков.
На этом этапе часто проводят дополнительный контроль качества: проверяют отсутствие продольных полос, дыр и заметных колебаний толщины. Рулоны маркируют указанием типа полиэтилена, ширины, толщины и массы, а затем отправляют либо на участок печати, либо сразу на пакетоделательные машины — если планируется выпуск «белых» пакетов без брендирования. Чем аккуратнее выполнены резка и перемотка, тем стабильнее работает всё последующее оборудование и тем ниже общий процент брака.
Нанесение флексопечати и дополнительных защитных слоёв
Когда плёнка подготовлена и разрезана на нужную ширину, её отправляют на участок флексопечати. Здесь безликий материал превращается в носитель бренда: на него наносят логотип, слоган, контактные данные и рекламные элементы. Для печати используют эластичные флексоформы, которые передают изображение на движущуюся ленту через систему валов и анилоксов.
Перед запуском тиража технолог проверяет макет, подбирает краски и выставляет регистр по цветам. Важно учесть тип полиэтилена, толщину плёнки и условия эксплуатации пакетов, чтобы краска надёжно закрепилась и не осыпалась. Часто применяют краски на водной или спиртовой основе, а для сложных дизайнов — до восьми и более печатных секций, работающих последовательно.
При необходимости поверх изображения наносят дополнительные защитные слои: лаки или тонкие барьерные покрытия. Они повышают стойкость печати к истиранию, влаге и воздействию химических веществ, а также придают поверхности матовый или глянцевый эффект. После прохода через сушильные модули запечатанная плёнка снова перематывается в рулоны, маркируется и отправляется на пакетоделательные машины, где из неё формируют готовые изделия.
Формирование пакетов: сварка швов, вырубка донной складки и ручек
На этапе формирования из рулонов плёнки наконец получаются готовые пакеты. Полотно подаётся в пакетоделательную машину, где его протягивают с заданным шагом и позиционируют по меткам печати. В нужный момент нагревательные планки опускаются и сваривают слои полиэтилена: так образуются донные и боковые швы, которые отвечают за грузоподъёмность изделия.
Если пакет имеет донную складку, плёнку предварительно складывают специальными направляющими. В месте сгиба формируется дополнительный объём, который позволяет пакету устойчиво стоять и вмещать больше товара. Важно точно совместить линию сварки и глубину складки: при ошибке шов придётся на сгиб, и пакет потеряет прочность или будет плохо раскрываться.
Для моделей с вырубной ручкой используется штамп, высекающий характерное «ухо» в верхней части пакета. Часто зона ручки дополнительно усиливается: в верхний край вкладывают второй слой плёнки или делают двойной подгиб, который тоже приваривают нагревательными планками. Режимы температур и давления подбирают под толщину материала, чтобы швы получились монолитными, без прожогов и непроплавленных участков. На выходе из машины пакеты уже имеют финальную форму и готовы к контролю качества и упаковке по партиям.
Автоматизированный контроль качества и сортировка готовых изделий
После формирования пакеты проходят финальный контроль качества. Современные линии всё чаще оснащают датчиками и камерами, которые в режиме реального времени отслеживают целостность швов, точность вырубки ручек, совпадение печати и отсутствие проколов. Система сравнивает каждый пакет с заданными параметрами и при обнаружении дефекта автоматически отбраковывает изделие в отдельный лоток.
Автоматика дополняется выборочным ручным контролем: операторы проверяют прочность швов на разрыв, оценивают равномерность цвета и аккуратность упаковки. Результаты фиксируются в журнале или в цифровой системе, что позволяет отследить качество по сменам и партиям. Годные пакеты сортируют по тиражам и заказчикам, пересчитывают, формируют кипы или коробки и маркируют — с указанием типа, размера, количества и номера партии.
Такая комбинация автоматизированного и ручного контроля снижает процент брака и уменьшает риск рекламаций со стороны клиентов. Предприятие получает прозрачную статистику по качеству, а заказчик — стабильный продукт, который соответствует его требованиям от партии к партии. Финальная сортировка завершает технологический цикл и подготавливает пакеты к упаковке и отгрузке на склад или напрямую заказчику.
Упаковка, маркировка и учёт партий полиэтиленовых пакетов на складе
После контроля качества годные пакеты пересчитывают и формируют в кипы или стопки по оговоренному количеству: так удобнее вести учёт и отгружать продукцию клиентам. Кипы оборачивают защитной плёнкой или укладывают в гофрокороба, чтобы при транспортировке пакеты не запылились и не деформировались. Важно, чтобы упаковка была плотной, но не сдавливала ручки и швы, иначе часть изделий может повредиться ещё до склада.
Каждую единицу тары снабжают маркировкой: указывают тип пакета, размеры, цвет, вид печати, количество штук, номер партии, дату изготовления и смену. При работе с крупными сетями дополнительно наносят артикулы, штрихкоды и внутренние коды клиента, чтобы пакеты без ошибок попадали на нужные магазины. Информация дублируется в электронной системе учёта: это позволяет отслеживать остатки по складу, быстро находить нужную партию и при необходимости поднять данные о её производстве.
Готовые коробки или кипы размещают на поддонах и отправляют в зону хранения, где партии раскладывают по ячейкам с привязкой к адресной системе склада. Такой подход снижает риск перепутать тиражи и обеспечивает прослеживаемость: при любой рекламации можно точно определить, из какой смены и с какой линии вышли конкретные пакеты. Для производителя это инструмент контроля качества и планирования, для заказчика — гарантия стабильности поставок и возможности быстро повторить понравившийся тираж без изменений в характеристиках.
